La clave del éxito
La fábrica WITTE recién inaugurada en el año 2016 en Ostrov en Bohemia del Norte se ha especializado, asociada a la producción de la fábrica ubicada a 20 km de distancia Nejdek, en la producción de unidades de tiradores de puertas junto con los módulos técnicos asociados con los mismos. En Ostrov se realiza particularmente la fundición inyectada de plástico, el barnizado y el montaje. Un componente importante de la instalación lo constituye la instalación de transporte centralizada y altamente automatizada para granulados de plástico en las máquinas de fundición inyectada. Esta máquina fue suministrada por el grupo alemán motan y planificada y montada por su representante comercial austriaco Luger GmbH.
La gran variedad de formas, colores y funciones de los tiradores exteriores de puertas fabricados en WITTE Automotive en Ostrov y sus unidades de bloqueo es impresionante. Cumplen con los requisitos vigentes de seguridad y colisión, están realizados con y sin accionamiento a distancia, así como en forma de manejo «Entrada pasiva/Salida pasiva» sin llave y están hechos, según las características de la orden, en función del color específico del vehículo. Las medidas «antipicking» patentadas dan el toque final a la oferta en cuestión de protección antirrobo. En total, la oferta de WITTE Automotive comprende además de los tiradores exteriores, también los arcos de cierre, los accionamientos interiores de la puerta, llaves y cerraduras, en aquellos casos necesarios, ayudas de cierre, fijadores de puertas y frenos de puertas, accionamientos de puertas, así como sistemas de protección de puertas.
El programa de suministro es igualmente amplio para los portones delanteros y traseros. Además de cerraduras electromecánicas, también se emplean arcos de cierre eléctricos para portones traseros accionados o agarraderos de fácil montaje. Particularmente para los productos desarrollados para portones delanteros, las curvas sofisticadas de elevación se combinan con una construcción compacta y resistente. Forman parte, por ejemplo, del concepto del capó de motor «activo» para aumentar la protección de los peatones que, en caso de colisión, se eleva mediante activación pirotécnica y, así, hace más blanda la zona frontal de absorción de impactos.
También para asientos de turismos hay disponible una amplia paleta de productos. «Las cerraduras de respaldo absorbentes de energía y los arcos de cierre minimizan, en caso de colisión, la carga del respaldo. Forman parte del equipo de seguridad para la protección de los ocupantes. Los innovadores cerrojos en el fondo del asiento para la retirada y el montaje todo confort de los asientos, así como el sistema activo de respaldo de seguridad (ASR) dan el toque final al programa de WITTE», así nos resume David Svoboda, jefe de sección Fundición Inyectada, en el curso de su presentación de la empresa.
Piezas de plástico de una calidad inmejorable
Como los tiradores de las puertas y portones de un automóvil se encuentran en el área de visión y contacto del usuario, contribuyen en su forma y tacto considerablemente en la impresión de calidad de un automóvil.
Los módulos de los tiradores se fabrican como «Car sets». Un set comprende todos los tiradores de la puerta de un vehículo junto con las funciones relacionadas con los mismos. Las piezas estructurales se fabrican, por motivos de solidez, de PA6 con un 35 % de fibras de vidrio, las cubiertas de un marco de PC/ABS. Se emplea sin excepción material coloreado previamente. Actualmente se produce en 12 máquinas de fundición inyectada, otras 10 ya se han planificado para su aplicación en un futuro próximo.
Una gran parte de los tiradores se fabrica como cuerpos huecos mediante aplicación de técnica de inyección de gas. Lo que conlleva que, con cada ciclo de producción, una parte de material con una magnitud del 30 al 40 % del volumen de plástico inyectado se desplace a una cavidad secundaria, que a continuación se separa, recolecta y, después de triturar, de nuevo se retorna a la corriente de material. «Para garantizar la calidad de la superficie, todos los materiales, tanto la mercancía nueva, como también el material reciclado tiene que secarse hasta alcanzar una concentración de humedad residual de un 0,1 a un 0,15 % (PA6) o de un 0,02 a un 0,05 % (PC/ABS)», explica Pavel Karas, jefe de departamento Fundición Inyectada en la fábrica de Ostrov, durante su estancia en la producción a lo largo de la instalación de transporte de material. «Por este motivo, sólo podemos considerar una instalación con una estructura para la que se conducen todos los tipos de plástico tratado, inclusive cantidades de reciclado, a través de la instalación de secado central con aire seco hacia las máquinas.»
La instalación de secado representa el «corazón» técnico debido a la aplicación del sistema de suministro de material, en función de éste, se ha podido mantener sencilla la alimentación de material en la máquina de fundición inyectada. En la máquina se ha previsto un mezclador, para mezclar la materia virgen con la reciclada, así como con un aditivo. Debajo del equipo de dosificación se encuentra un detector de metales para separar las virutas de cuchillas posiblemente contenidas en el material molido. Para más detalles técnicos sobre la instalación, véase la siguiente información sobre instalaciones.
La instalación completa se puede manejar claramente a través de un ordenador piloto de producción
Todos los componentes de la instalación, con excepción de los equipos de dosificación en las máquinas de fundición inyectada, se controlan y manejan por medio de módulos electrónicos desarrollados específicamente por motan para este fin. Están conectados entre sí a través Ethernet o TCP/IP con un CONTROLnet al sistema de control centralizado. El cual está combinado con el amplio sistema de gestión de instalaciones LINKnet, que registra las etapas del proceso y datos de la aplicación, los protocola y a través de todo esto, todos los mandos conectados, así como también los equipos se pueden manejar y controlar. Además, se ha realizado una interfaz para el sistema ERP existente (Enterprise-Resource-Planning).
Éxito por medio de estrecha asociación
Para terminar, el jefe de sección Svoboda resume la puesta en marcha de la producción indicando el criterio principal de su elección por motan: «En vista de la estrecha agenda de la que disponíamos durante la construcción y la puesta en marcha de nuestra nueva fábrica de producción, consideramos importante mantener lo más bajo posible el riesgo técnico en todos los componentes de la instalación. Tras toda una serie de visitas de referencia que nos convencieron por completo, nos decidimos por motan-colortronic como proveedor de sistemas y Luger como planificador de sistemas y socio de servicio técnico - y desde entonces, seguimos convencidos de haber tomado la decisión correcta.».